●在低速增长下提高生产效率

    为了发挥自动化效果，机械本身要具有能够自己判断异常和停止的系统，换言之必须使机械具有我们的智慧，做到“自动化”，一定要实现“省人化”而非“省力化”才行。

    1973年秋天的石油危机的冲击，使过去一直顺利增长的日本经济为之一变。自1955年以来一个劲儿增长的丰田汽车工业公司，也在1974年被迫减产。

    整个日本产业界，都受到停滞不前甚至是减产的冲击，收益骤然猛跌，呈现一片惨淡的景象。而临到此时，受石油影响冲击程度较小的丰田生产方式，却格外受到注目。

    对丰田汽车工业公司来说，由于石油冲击后的减产，也被迫面临着需要解决增产时期没有表现出来的新问题。

    这就是所说的自动机床是由定员制进行开动的。完全的自动机床，即无人操作机床另当别论，而那种仅用人工进行投料和安装工件的自动机床，在满负荷生产时，得用两个人进行操作，然而即或是减产50%也不能由一个人操作，同样要用两个人。比如，大型自动机床的进口和出口处，就各需用一个人。

    自动机器能发现异常现象，有助于防止生产次品。但是，从另一方面来看，却带有必须是定员制才能开动的缺点。

    这是建设能够适应变化的生产现场遇到的重大障碍。因此，丰田方式下一步要努力解决的问题是打破定员制。这是一种叫做“少人化”的想法。

    这种想法不仅是对机械生产，对于人工作业的生产线亦是适用的。换言之，5个人的生产线